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谈阴极电泳涂装工艺设备的精益优化设计

30多年阴极电泳涂料和涂装技术不断取得进步和完善，如耐腐蚀性、泳透力、性等方面都有较大的提高。阴极电泳涂装已成为经得起考验、成熟的汽车车身打底涂装技术。2009年我国成为汽车生产的大国；驾驶室涂装工艺及设备选用随着工程机械在各领域的广泛应用和快速发展，用户已不满足于性能要求,在有更多选择的余地后，用户选购产品时对造型、外观等要求越来越高。上千万辆汽车，除部分大客车和改装车的车身外，都采用阴极电泳涂底漆工艺。ced涂装工艺至今仍是---的汽车车身的涂底漆工艺，尚无理想的工艺来取代它。

阴极电泳涂装技术在汽车零部件（如车架、车轮、中小钣金件、减震器、雨刮器、车厢及金属部件等）涂装中也得到广泛应用，在其他工业涂装领域（如建材、轻工、农机、家用电器等金属件涂装领域）也得到普及和推广应用。

阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则

新的ced涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜及相关的经济技术指标，具体内容如下。

ced涂膜的基准：1）涂膜外观：平整光滑，无、缩孔，涂膜完整；涂膜弊病应在工艺标准许可的范围内；

2）涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm；对结构复杂的有内腔的被涂件（如汽车车身）、各部位的膜厚各汽车公司都有基准。一般要求内腔表面膜厚***10μm，车身外表面18～22

3）ced涂膜的耐腐蚀性：它虽与所选用的ced涂料、ced前处理的配套性和工艺设备管理有关，但要求稳定在工艺设计标准的范围内，如耐盐雾性504h、720h或1000h，划叉处2mm范围内丧失附着力，其余表面不允许有起泡。轿车车身一般要求盐雾试验1008h或循环交变腐蚀试验达60个循环。电热烘道各段温度应严格按规定值调节，发现温度异常及烘道烟气外冒，应停止工作，请电工检查。

ced涂装属于水性涂装工艺，在上已可称为“绿化工艺”，但随着保护地球环境的标准提高，要求进一步低voc化、无害化和低碳化。

低voc含量和加热减量的ced涂料尚处于开发阶段，应促进其推广应用。阴极电泳涂装设备的动力能耗（不包括烘干能耗）还比较大，占涂装车间用电量的12.9%；每台车身涂装排出co2160.1kg，其中ced占9.9kg（6.2%）[4]。还有，ced涂装工艺的耗水量、纯水用量及利用率、污水排放量都应有设计目标值。每次新设计时，应在原有设计的基础上，小五金件电泳生产线，依靠技术---使、节能减排有所进步。需要控制的专门参数包括处理时间(线速度)、温度、化学浓度、ph、和总溶解固体等。

在---电泳涂装品质、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省投资、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。